[TUTO] Fabriquer des rampes d'élévation "universelles" en bois pour le train arrière

[Christo90]

 

Ce deuxième tuto sur la fabrication de rampe d’élévation est largement inspiré dans les grandes lignes du tuto traitant de la fabrication de rampes d’élévation pour le train avant.

 

Problématique :

Pour bien comprendre, il faut savoir que, dès que l’on dépasse une certaine hauteur de cale, il est impossible de les utiliser pour l’arrière parce que la hauteur de caisse, les éventuelles mini-bavettes font obstacle à leur mise en place. Bref, elles ne rentrent pas !

 

Par exemple, pour le Q3, j’ai réalisé des rampes de 22 cm d’élévation pour le train avant mais ces rampes ne vont pas pour l’arrière avec une hauteur de caisse maximale de 195mm. J’en étais bien évidemment conscient dès le début du projet. Les rampes pour train avant du Q3 ont néanmoins été conçues pour être « universelles » c’est-à-dire faite aussi bien pour des SUV que des petites berlines. La longueur de la rampe est en effet de 110 cm et l’angle de montée doit permettre aussi aisément la montée d’une petite/moyenne berline style 208, A1, A3, 308, … Fallait donc aussi, logiquement, faire des rampes pour l’arrière polyvalentes (tous véhicules).

 

Il faut savoir qu’à l’arrière sur une petite berline la hauteur de caisse initiale est aux alentours de 15 cm. Donc plusieurs solutions s’offrent à vous :

 

1- Fabriquer des cales d’une hauteur maxi de 15 cm pour l’arrière

Problème : l’espace de travail sous la voiture ne sera pas forcément suffisant d’autant plus, si vous avez un peu trop forcé sur la bière ces dernières années… Autre problème, vous levez de 22 cm à l’avant et seulement de 15 cm à l’arrière, la voiture risque fort de ne pas être de niveau sauf à jouer avec les irrégularités du terrain. Néanmoins, il n’y a pas non plus une nécessité absolue d’être systématiquement de niveau, sauf pour les vidanges moteur ou Haldex.

 

2- Ruser !!

En levant légèrement l’avant avant de mettre les cales arrière mais là encore, vous risquez fort de vous retrouver pour finir avec un déséquilibre avant arrière et peu de place pour travailler sous la voiture du moins à l’arrière. Et pas sûr que vous puissiez glisser des rampes d’hauteur > 17 cm à un moment donné

 

Problème insoluble ?  En fait non ! Il faut envisager de faire des rampes arrière en deux parties distinctes mais néanmoins associables. Une première petite rampe d’une hauteur maximale de 14 cm que vous pourrez facilement introduire sous le bas de caisse et ensuite une deuxième rampe ajustable (à mettre dans le prolongement de la première) d’une hauteur en plateau final plus conséquente (195/200 mm).

 

Schéma de principe :

1/ mise en place de la petite rampe à l'arrière, on monte

On s'arrête avant de sortir à l'arrière

2/ mise en place de la dernière rampe/cale à l'arrière et on termine la montée

 

(crédits @Bap33 )

 

Voici en gros le cahier des charges que je m’étais fixé au préalable :

-  Fabriquer une rampe d’élévation « universelle » pour berline et SUV

-  Pouvoir à l’arrière, rehausser la voiture d’au moins 195/200 mm

-  Assez large pour des pneus jusqu’à maxi 250 mm (les miens font 235mm et 210 mm hiver)

 

Voici ci-dessous deux photos en situation (ici avec des rampes non scindées)

 

et une photo de la réalisation : on voit bien ici en pointillé sur le montant latéral, la possibilité de scinder en deux (au besoin) cette rampe

 

Longueur totale de la rampe d’élévation = 110 cm

Longueur plateau support de roue = 35 cm

Largeur utile plateau support de roue = 25 cm

Hauteur plateau support de roue = 20 cm

Poids approximatif = env. 18/20 kg.

 

Bois nécessaire :

Privilégier le bois brut en planches épaisseur 27 mm issu de résineux (sapin, épicéa, …). Le chêne peut aussi être utilisé mais il est beaucoup plus difficile à travailler (couper, clouer ou visser). De plus il est bien plus lourd (un + pour la stabilité mais à porter …) et plus cher. Vous pouvez aussi utiliser du contreplaqué de forte épaisseur (> 20 mm). En revanche, éviter le panneau de particules (ex : novopan), le MDF ou autres agglomérés de bois qui ne seront pas forcément assez résistants pour réaliser certaines parties de la rampe.

 

Matériel nécessaire :

-          Matériel de mesure (grand réglet + mètre enrouleur, …)

-          Règle de maçon aluminium 1.5m ou grand niveau pour des traçage jusqu’à 1 m

-          Matériel pour tracer (crayon ou feutre pointe fine)

-          Une scie sauteuse avec lame(s) bois

-          Un marteau pour le clouage (style américain ou standard)

-          Des tenailles (ça peut aussi servir)

-          Une perceuse visseuse électrique

-          Deux tréteaux supports costauds (j’ai utilisé cela) ou un établi + étau de menuisier (c’est mieux)

-          Des clous en acier longueur 60mm

-          Des vis à bois (préférence en laiton) longueur 50-60mm

-          Une scie sabre électrique ou une scie égoïne pour faire les larges découpes inclinées des blocs supports de rampe

Matériel de protection :

-          Une paire de gants

-          Un casque anti-bruit

-          Des lunettes de protection

Matériel facultatif :

-          Colle à bois

-          Ciseau à bois (15/20 mm)

-          Scie sabre (à défaut, avoir au moins une scie égoïne)

-          Deux serre-joints de menuisier ou maçon de 40/50 cm (si pas d’établi + gros étau)

-          Une équerre de menuisier

 

Passons à la réalisation proprement dite :

 

Étape 1 : réalisation des deux montants latéraux de la rampe

 

Bois utilisé : 2 planches de sapin ayant les dimensions suivantes : Lg = 110 cm lg = 17 cm ép. = 27mm. Idéalement bien planes et surtout pas bouffées aux vers. Il faut du solide même si tout le poids sera principalement réparti sur les blocs supports en bois disposés à l’intérieur.

 

Matériel à utiliser : mètre, règle à tracer, crayon, feutre indélébile, réglet, scie sauteuse

 

Une fois les montants latéraux découpés, je vous invite à repérer au feutre indélébile la hauteur de 14 cm (planche de roulage épaisseur 27mm incluse). C’est là qu’il sera possible de scinder facilement et au besoin votre rampe en deux parties à l’aide d’une simple scie égoïne ou d’une scie sauteuse.

 

 

Étape 2 : réalisation des deux blocs supports intérieurs (n°1&2, ceux sous le plateau support de roue)

 

Bois utilisé : les plus grosses sections possibles surtout en épaisseur, le but étant de les empiler ensemble jusqu’au niveau supérieur des montants latéraux réalisés à l’étape 1.

 

Matériel à utiliser : réglet, crayon, scie sauteuse (ou scie égoïne), marteau, clous (longueur fonction de l’épaisseur des bois utilisés). Facultativement : colle à bois.

 

IMPORTANT :   ce sont surtout les blocs supports qui vont supporter tout le poids de la voiture, il ne faut donc utiliser que du bois plan, sain et si possible bien sec (pour éviter les déformations dans le temps). Ici vous pouvez utiliser de la planche en sapin de toute section mais aussi du contreplaqué ou du novopan neuf (ép.20 ou >). L’utilisation de panneaux de particules hydrofuge (couleur verte) issus d’anciens plans de travail de cuisine (ep.40mm) peut être ici envisagée.

Idéalement il faudrait un seul bloc bois aux dimensions suivantes : L= 195 mm lg= 120 mm (ou supérieure) Hauteur (impérative)= 170mm.

 

Si comme moi, vous n’avez pas un seul bloc de bois, vous devrez couper et empiler différentes épaisseurs pour arriver à la hauteur des montant latéraux (170 mm). Il faut être le plus précis possible pour ce qui est du respect de cette hauteur. Vous avez plus de latitude pour ce qui est de la longueur (193/195mm) et la largeur peut, elle, être aisément supérieure à 120mm d’au moins 10 mm mais 120mm est un bon compromis.

Donc on empile et on cloue ces pièces de bois deux par deux. Si vous avez de la colle à bois vous pouvez en plus du clouage coller les pièces de bois ensemble (en croix, mes frères). Deux pointes pour lier, entre elles, les pièces suffisent (à proximité des coins opposés). La force (poids voiture) sera exercée verticalement sur ces blocs supports.

 

 

Le premier bloc support sera décalé d’environ 25 mm du bout des montants latéraux. L’espace entre les deux blocs supports 1&2 du plateau support de roue est d’environ 105 mm. Vous pouvez modifier légèrement ces valeurs mais n’oubliez pas que c’est là que votre roue posera quand vous serez sous la voiture…

 

Étape 3 : Réalisation des deux blocs supports suivants (n°3 et 4)

 

--> Répétez l’étape 2 pour chaque bloc

 

Les blocs supports n°3 & 4 (dans la rampe) sont aussi larges que les blocs supports 1&2 (voir étape 2) mais moins haut, ils doivent aussi être en partie coupés en biais dans l’angle de la rampe (voir étape 6).

Ils se situent à 30 mm au maximum l’un de l’autre. Cette distance ne peut guère être supérieure pour assurer la meilleure stabilité à chaque cale en cas de scission de l’ensemble.

 

IMPORTANT  : Ces blocs supports sont les blocs de transition entre la potentielle petite rampe d’accès et l’autre rampe cale principale. Ils sont situés de part et d’autre de la possible coupure (H=14 cm).

Pensez aussi à positionner autant que possible les clous de liaison en tenant compte de la future coupe d’angle en biais dans la rampe (voir étape 6)

 

 

Étape 4 : Réalisation des deux derniers blocs supports (n°5 et 6)

 

--> Idem étape 2

 

Ces blocs supports sont moins larges (env. 80mm) et moins haut encore que les précédents, ils doivent aussi être adaptés à l’angle de la rampe (voir étape 6)

Le bloc support n°5 est situé à 65 mm des blocs supports n°4 et n°6.

 

IMPORTANT : Les espacements donnés entre ces trois derniers blocs supports le sont à titre indicatif, ils peuvent être légèrement adaptés de l’ordre de 10 mm au besoin.

Pensez aussi à positionner autant que possible les clous de liaison en tenant compte de la future coupe d’angle en biais (voir étape 6).

 

Étape 5 : Fixation des six blocs supports aux deux montants latéraux

 

Matériel à utiliser : crayon, réglet ou mètre, perceuse visseuse électrique, marteau, vis à bois 50/60 mm, clous acier de 60mm, tenailles au besoin, serre joints au besoin pour joindre fermement les blocs aux montants latéraux.

 

Pour ce faire, il faut marquer précisément les emplacements de chaque bloc support sur le chant des montants latéraux réalisés étape 1. Une fois les marquages faits, il faut réaliser la fixation bloc support par bloc support en commençant par le bloc support n°1. Pour ce faire, il faut impérativement vérifier que le bloc support posé sur une surface plane (établi ou sol) est bien à hauteur des montants latéraux (soit 170 mm). Si c’est le cas, procéder à la fixation en commençant par l’un des montants latéraux. Utiliser des vis à bois de longueur 50/60 mm et des clous de 60mm. Idéalement fixer en croix en privilégiant les vis à bois qui ont une résistance bien supérieure à l’arrachement que de simples clous lisses.

Pour les plus gros blocs supports (n°1 ;2 ;3 ;4) compter au moins 4 vis de 50/60 mm et 4 clous de 60 mm pour chaque liaison bloc support/montant latéral.

Fixation des blocs supports n°5 & 6 : 3 vis à bois 50/60mm et 2 clous de 60mm.

 

Étape 6 : Adaptation des blocs supports à la rampe (découpe d’angle)

 

Matériel à utiliser : crayon, ciseau à bois, marteau, scie sabre ou scie égoïne, étau de menuisier sur établi (ou tréteaux avec des serre-joints de maintien)

 

Vous l’aurez remarqué, certains blocs supports sont en partie dans la rampe d’accès. Il va donc falloir couper à l’angle (en biais) pour ne plus dépasser la hauteur des montants latéraux à certains endroits. Si vous avez un ciseau à bois, et avez utilisé des planches de sapin vous verrez qu’il est assez facile de réaliser ces découpes à l’aide de cet outil simple et du marteau sinon c’est la scie sabre ou la scie égoïne.

Attention de ne pas toucher aux pointes lors de cette étape

 

Étape 7 : Réalisation et fixation des supports de roulage

 

Matériel à utiliser : réglet, crayon, scie sauteuse (ou scie égoïne), vis à bois (longueur fonction de l’épaisseur des bois utilisés), perceuse visseuse électrique. Facultativement : colle à bois.

 

Ce sont les planches qui reposent sur vos montants latéraux et blocs supports, c’est là-dessus que votre pneu va rouler jusqu’au plateau support de roue. Idéalement il en faudrait trois (j’en ai fait jusqu’à 5 pour optimiser mes chutes). Elles doivent couvrir et dépasser des montant latéraux d’environ 15 mm de part et d’autre soit une largeur de 280mm. Vous pouvez réduire cette largeur sans problème de 5 mm de part et d’autre au besoin (270 mm).

 

Dimensions du support de roulage n°1 de la rampe :

L =  48 cm environ

Lg = 27 / 28 cm

Epaisseur = 27 mm

 

IMPORTANT : Cette première planche doit impérativement chevaucher de 25/30mm la potentielle verticale de découpe à 14 cm de hauteur (votre repérage au feutre effectué sur les montants latéraux à l’étape 1)

 

 

Idéalement, avant fixation, vous pouvez faire une coupe en biais sur cette planche de roulage n°1 à l’aide de la scie sauteuse (inclinaison du plateau de la scie) ce qui permettra au pneu de « mordre » sans difficulté à la rampe. Cette étape est néanmoins facultative mais il serait dommage de ne pas le faire si vous disposez d’une scie sauteuse vu que ça prend 5 minutes maximum.

 

 

 

Dimensions du support de roulage n°2 de la rampe :

L =  29 cm environ

Lg = 27 / 28 cm

Epaisseur = 27 mm

 

Dimensions du support de roulage supérieur (plateau support de roue) :

L = 35 cm

Lg = 27 / 28 cm

Epaisseur = 27 mm

 

IMPORTANT : Utiliser uniquement du bois brut de résineux ou du contreplaqué d’épaisseur 25/27 mm. PAS de panneau de particules ou agglomérés pour fabriquer ces trois pièces.

 

Fixation : uniquement par des vis à bois 50/60mm. Tous les 10 cm environ sur les montants latéraux et ensuite dans l’axe central sur les blocs supports. 2 vis sur blocs supports n° 1,2,3,4 et une vis sur blocs supports n°5&6 (moins larges). Proscrire les clous qui pourraient au pire se soulever et abîmer le pneu quoique à bien y regarder, faudrait vraiment y mettre de la bonne volonté…

 

IMPORTANT : Vu que votre rampe cale est sensée être facilement scindée en deux parties au besoin, attention au positionnement de vos vis à bois après la verticale H=14 cm. Aucune vis après cette verticale sur la planche de roulage n°1.

 

Étape 8 (facultative) : Découpe de la rampe en deux, en fonction de la hauteur de caisse à l’arrière (non réalisée ici) :

 

Matériel à utiliser : réglet, crayon, scie sauteuse et scie égoïne, tournevis, vis à bois, deux petits crochets métalliques, …

 

C’est très facile, avec une simple scie sauteuse et une scie égoïne en final. Vous découpez vos montants latéraux (UNIQUEMENT) à égale distance de part et d’autre de la rampe à H=14 cm et vous voilà ainsi avec un jeu de 4 petites cales « universelles ». Vous pourrez, pour sécuriser la jonction des deux morceaux, adjoindre un petit dispositif genre crochet métallique reliant les deux parties sur les montants latéraux (non réalisé ici).

Pour ma part, j’ai confectionné ces cales sans effectuer cette dernière découpe de scission vu que, pour quelques années encore, elles ne serviront que pour la maintenance du Q3. Elles rentrent en effet d’un seul tenant à l’arrière du Q3 (H= 195/200mm). Si vous avez une voiture plus basse, la découpe à 14 cm est obligatoire.

 

 

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Procédures de montée sur les rampes (élévation train avant & arrière en même temps) :

 

Idéalement en BVA, il est préférable d’effectuer cette élévation des 4 roues avec un moteur et une BV bien chauds sinon ça risque de pas vouloir monter ou alors avec difficulté  La voiture renâcle comme le canasson devant l’obstacle…

 

Cas n°1 : avec utilisation de 4 cales complètes non scindées à l'arrière (mon cas, voir photo) :

 

1-  Montez de quelques centimètres (7 max) sur les cales avant (bien dans l’axe)

2-  Positionnez vos cales arrière à 1/2 centimètres de vos pneus arrière (dans l’axe)

3-  Faites monter la voiture en faisant bien attention de ne pas sortir du dispositif. Idéalement faites-vous guider ou disposez un objet métallique en final à l’avant et au bruit (vitres ouvertes) vous saurez qu’il est temps d’appliquer les freins

 

 

Cas n°2 : (petite/moyenne berline) avec utilisation de 2 (AV) + 4 (AR) rampes/cales :

 

1-  Montez de quelques centimètres (7 max) sur les cales avant

2-  Positionnez votre premier jeu de cale arrière (rampe) à 1/2 cm de vos pneus arrière

3-  Faites monter très doucement la voiture en faisant bien attention de ne pas sortir du dispositif à l’arrière. Idéalement vous faire guider ou faire l’opération avec la plus grande progressivité.

4-  Une fois bien avancé à l’arrière, disposez le dernier jeu de cales dans le prolongement de celles déjà en place en assurant la jonction de l’ensemble par un crochet ou tout autre dispositif de votre invention.

5-  Continuez à monter jusqu’au plateau support de vos cales avant.

 

Schéma explicatif :

 

(crédits @Bap33 )

 

Photo à venir au bon vouloir d’un contributeur

 

Procédure de DESCENTE sur les rampes du train arrière :

 

Concerne petite ou moyenne berline avec utilisation de 4 rampes/cales arrière :

1-      Reculez doucement jusqu’à arriver sur votre dernière petite cale arrière

2-      Enlevez la première cale arrière (la plus haute)

3-      Continuer à descendre doucement jusqu’au sol

 

IDEALEMENT FAITES VOUS GUIDER ET ASSISTER POUR CETTE OPÉRATION DE DESCENTE DU DISPOSITIF

 

ATTENTION !! : il est important de bien penser à ne pas descendre d’un seul coup parce que votre bas de caisse ne va pas apprécier la rencontre avec votre plus haute cale à l’arrière…

 

Si vous réalisez ce même dispositif ou approchant merci de bien vouloir poster quelques photos sur ce tuto pour être utile au plus grand nombre

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Vous aurez noté que, bien entendu, cette façon de faire les choses reste un exemple parmi d’autres. Vous pouvez adapter, modifier les dimensions à votre guise tout en gardant à l’esprit que ça doit être du costaud. Ce modèle de rampe a néanmoins été conçu pour faire l’affaire aussi bien sur un SUV qu’une petite berline avec des pneus d’une largeur maximale de 250mm. Au-delà, faut forcément adapter et voir plus grand.

 

RAPPEL : Dans le cas d’une petite ou moyenne berline, cette rampe est inadaptée pour être utilisée d’emblée sur le train arrière, elle est en effet trop haute. Il faut IMPERATIVEMENT la scinder en deux conformément aux conseils de fabrication ci-dessus.

 

Je tiens à préciser et cela est d’importance, que vous devez doubler cette installation avec des chandelles posées à même le châssis du véhicule. Cela vous garantira à coup sûr une sécurité optimale lorsque vous devrez travailler sous votre voiture. Security first !!

 

 

 

 

Modifié 17 août 2020 par Christo90

[capitainealbator]

Hé ben! Bravo pour ce beau tuto bien documenté!!

[Bap33]

Bon boulot @Christo90 !
Je me contenterai de la part de tarte pour l’instant ! 😁

Si tu veux des dessins complémentaires pour être plus explicite, n’hésite pas.

 

Je songe à refaire les miennes, je viens justement de tomber sur des poutres en sapin inutilisées chez mon père ! Elles vont peut-être pas partir à la déchèterie 😁 !

 

Je vais peut-être déplacer tes 2 tutos dans la section outillage pour que ça serve au plus grand nombre. 😉

[Christo90]

@Bap33

 

Elle était particulièrement bonne cette tarte poire/amande   Oui, tu peux faire des schémas pour ce tuto, avec plaisir même dés que tu as un peu de temps   Merci d'avance pour le placement de ces tutos au bon endroit qu'ils puissent servir ou inspirer le plus grand nombre

[Frix]

 @Christo90 notre héros.......

 

Bon comme je me devais de faire un commentaire, je rajouterais que la part de tarte est encore meilleure avec un filet de chocolat chaud délicatement déposé sur le dessus !!  

 

Plus sérieusement , super tuto 

[Christo90]

Hello @Frix

Je la mange effectivement comme cela d'habitude au restaurant 🍴 mais là, chez moi, j'ai voulu faire plus simple 

 

Merci à tous pour vos commentaires 

[Bap33]

Pour le tuto pour les rampes pour le train AV, c'est par ici  :