[TUTO] Fabriquer des rampes d'élévation en bois pour le train avant

[Christo90]

Après cinq années (garantie 2+3) de maintenance laissée à ma CC, j’ai décidé comme à mon habitude (sur mes voitures précédentes) d’accomplir maintenant toutes les opérations courantes d’entretien sur mon Q3. Ce faisant, n’ayant pas de pont ou de fosse pour travailler, il fallait que je trouve un moyen pratique et rapide pour élever la voiture et me permettre de travailler dessous sans risque et avec plus de facilité. Les rampes en métal du commerce sont généralement peu adaptées aux pneus d’une largeur > à 210 mm. De plus, elles ont généralement la fâcheuse tendance à vouloir riper lors de l’accroche des roues

 

J’ai donc décidé de les construire moi-même en bois et ce pour les raisons suivantes :

-   Je dispose de bois en quantité

-   On peut faire du sur mesure

-   Le bois est adhérent (pas de risque de ripage)

-   Bien fait, c’est très costaud

-   J’aime travailler le bois

 

Voici en gros le cahier des charges que je m’étais fixé au préalable :

-   Fabriquer une rampe d’élévation « universelle » pour berline et SUV

-   Pouvoir réhausser la voiture d’au moins 22 cm

-   Assez large pour des pneus jusqu’à maxi 250 mm (les miens font 235mm et 210 mm hiver)

 

Voici ci-dessous une photo de la réalisation et deux en situation :

 

Longueur totale de la rampe d’élévation = 110 cm

Longueur plateau support de roue = 35 cm (env. 32 cm utile avec arrêtoir final)

Largeur utile plateau support de roue = 25 cm

Hauteur plateau support de roue = 22 cm

Poids approximatif = env. 18/20 kg.

 

 

Bois nécessaire :

Privilégier le bois brut (planches épaisseur 27 mm) issu de résineux (sapin, épicéa,…). Le chêne peut aussi être utilisé mais il est beaucoup plus difficile à travailler (couper, clouer ou visser). De plus il est bien plus lourd (un + pour la stabilité mais à porter  …) et plus cher. Vous pouvez aussi utiliser du contreplaqué de forte épaisseur ( > 20 mm). En revanche, éviter le panneau de particules (ex : novopan), le MDF ou autres agglomérés de bois qui ne seront pas forcément assez résistants pour réaliser certaines parties de la rampe.

 

Matériel nécessaire :

-          Matériel de mesure (grand réglet + mètre enrouleur, …)

-          Règle de maçon aluminium 1.5m ou grand niveau pour des traçages jusqu’à 1 m

-          Matériel pour tracer (crayon ou feutre pointe fine)

-          Une scie sauteuse avec lame(s) bois

-          Un marteau pour le clouage (modèle américain ou standard)

-          Des tenailles (ça peut aussi servir)

-          Une perceuse visseuse électrique

-          Deux tréteaux supports costauds (j’ai utilisé cela) ou un établi + étau de menuisier (c’est mieux)

-          Des clous en acier longueur 60mm

-          Des vis à bois (préférence en laiton) longueur 50-60mm

-          Une scie sabre électrique ou une scie égoïne pour faire les larges découpes inclinées des blocs supports de rampe

 

Matériel de protection :

-          Une paire de gants

-          Un casque anti-bruit

-          Des lunettes de protection

Matériel facultatif :

-          Colle à bois

-          Scie sabre (à défaut, avoir au moins une scie égoïne)

-          Deux serre-joints de menuisier ou maçon de 40/50 cm (si pas d’établi + gros étau)

-          Une équerre de menuisier

 

Passons maintenant à la réalisation proprement dite :

 

Étape 1 : réalisation des deux montants latéraux de la rampe :

 

Matériel à utiliser : mètre, règle à tracer, crayon, scie sauteuse

 

Bois nécessaire : 2 planches de sapin ayant les dimensions suivantes : Lg = 110 cm lg = 19.5 cm ép. = 27mm. Idéalement bien planes et surtout pas bouffées aux vers  Il faut du solide même si tout le poids sera principalement réparti sur les blocs supports en bois disposés à l’intérieur.

 

 

Étape 2 : réalisation des deux blocs supports intérieurs (n°1&2, ceux sous le plateau support de roue) :

 

Matériel à utiliser : réglet, crayon, scie sauteuse (ou scie égoïne), marteau, clous (longueur fonction de l’épaisseur des bois utilisés). Facultatif : colle à bois.

 

Bois nécessaire : les plus grosses sections possibles surtout en épaisseur, le but étant de les empiler ensemble jusqu’au niveau supérieur des montants latéraux réalisés à l’étape 1.

 

IMPORTANT : ce sont surtout ces blocs supports (n°1&2) qui vont supporter tout le poids de la voiture, il ne faut donc utiliser que du bois plan, sain et si possible bien sec (pour éviter les déformations dans le temps). Ici vous pouvez utiliser de la planche en sapin de toute section mais aussi du contreplaqué ou du novopan neuf (ép. 20mm ou >).

 

Idéalement il faudrait un seul bloc bois aux dimensions suivantes : L = 195 mm lg = 130 mm (ou supérieure) Hauteur (impérative ) = 195 mm.

 

Si comme moi, vous n’avez pas un seul bloc de bois, vous devrez couper et empiler différentes épaisseurs pour arriver à la hauteur des montant latéraux (195 mm). Il faut être le plus précis possible pour ce qui est du respect de cette hauteur. Vous avez plus de latitude pour ce qui est de la longueur (193/195mm) et la largeur peut, elle, être aisément supérieure à 130mm d’au moins 10/15 mm mais 130mm est un bon compromis.

 

Donc on empile et on cloue ces pièces de bois deux par deux. Si vous avez de la colle à bois vous pouvez en plus du clouage coller les pièces de bois ensemble (en croix, mes frères ). Deux pointes suffisent pour joindre, entre elles, les pièces (à proximité des coins opposés). La force (poids voiture) sera exercée verticalement sur ces blocs supports.

 

 

 

Le premier bloc support sera décalé d’environ 25 mm du bout des montants latéraux (voir photo ci-dessous). L’espace entre les deux blocs supports n°1&2 du plateau support de roue est d’environ 90 mm (voir photo). Vous pouvez modifier légèrement ces valeurs mais n’oubliez pas que c’est là que votre roue posera quand vous serez sous la voiture…

 

 

Étape 3 : Adaptation du bloc support n° 2 (découpe d’angle) :

 

Matériel à utiliser : crayon, scie sabre ou scie égoïne, étau de menuisier sur établi (ou tréteaux avec des serre-joints de maintien)

 

Vous l’aurez remarqué, votre deuxième bloc support est en partie dans la rampe d’accès. Il va donc falloir couper à l’angle (en biais) pour ne plus dépasser la hauteur des montants latéraux à ce niveau. Pour ce faire, il suffit de positionner ce bloc à environ 90mm du bloc n°1 contre les montants latéraux (sans les fixer), et de reporter l’angle de la rampe sur ce bloc support. Ensuite, idéalement avec une scie sabre (une scie égoïne peut aussi faire l’affaire), faire la découpe d’angle nécessaire. Il sera nécessaire pour ce faire d’utiliser un étau de menuisier (grande ouverture) ou de bidouiller un montage pour tenir la pièce sur l’établi (ou tréteaux) à l’aide de serre-joints. Le but étant de maintenir fermement la pièce pour faire cette découpe.

 

Autre manière de faire :

Il est tout à fait possible de faire autrement et de réaliser toutes les découpes d’angles des blocs supports, une fois que vous aurez fixé solidement ces mêmes blocs supports aux montants latéraux (étape 5). Ça évitera d’utiliser étau ou serre-joints pour maintenir ces pièces lors du sciage. La contrepartie sera de ne pas scier, entamer les montants latéraux réalisés étape 1. Cette façon de faire est sûrement plus pratique faute d’étau à large ouverture --> Voir étape 5 bis.

 

Étape 4 : Réalisation des trois blocs supports suivants (n°3,4,5) :

--> Répétez l’étape 2 et si besoin 3

 

Le bloc support n°3 (dans la rampe) est aussi large que les blocs supports n°1&2 (étape 2) mais moins haut, il doit aussi être en partie coupé en biais dans l’angle de la rampe (voir étape 3). Il est disposé à environ 12 cm du bloc support n°2. Cet espacement est un maximum, il peut être réduit.

 

Le bloc support n°4 est moins large et moins haut encore, il doit aussi être adapté au besoin à l’angle de la rampe. Il est disposé à environ 11 cm du bloc support n°3.

 

Le dernier bloc support (n°5) est aussi large que le n°4 mais moins haut, il doit aussi être adapté au besoin à l’angle de la rampe. Il est disposé à environ 10 cm du bloc support n°4.

 

IMPORTANT : Les espacements donnés entre blocs supports le sont à titre indicatif, ils peuvent être légèrement adaptés de l’ordre de 10/15 mm au besoin.

 

Étape 5 : Fixation des cinq blocs supports aux deux montants latéraux :

 

Matériel à utiliser : crayon, réglet ou mètre, perceuse visseuse électrique, marteau, vis à bois 50/60 mm, clous acier de 60mm, tenailles au besoin, serre joints au besoin pour joindre fermement les blocs aux montants latéraux.

 

Pour ce faire, il faut marquer précisément les emplacements de chaque bloc support sur le chant des montants latéraux réalisés étape 1. Une fois les marquages faits, il faut réaliser la fixation bloc support par bloc support en commençant par le bloc support n°1. Pour ce faire, il faut impérativement vérifier que le bloc support posé sur une surface plane (établi ou sol) est bien à hauteur des montants latéraux (soit 195 mm). Si c’est le cas, procéder à la fixation en commençant par l’un des montants latéraux. Utiliser des vis à bois de longueur 50/60 mm et des clous de 60mm. Idéalement fixer en croix en privilégiant les vis à bois qui ont une résistance bien supérieure à l’arrachement que de simples clous lisses.

 

 

Pour les plus gros blocs supports (n°1&2) compter au moins 6 vis de 50/60 mm et 4 clous de 60 mm pour chaque liaison bloc support/montant latéral. Soit l’utilisation au total de 24 vis à bois et de 16 clous pour fixer les blocs supports n°1 &2 aux deux montants latéraux.

Fixation du bloc support n°3 : 8 vis à bois 50/60mm et 6 clous de 60mm

Fixation du bloc support n°4 :  6 vis à bois 50/60mm et 4 clous de 60mm

Fixation du bloc support n°5 : 4 vis à bois 50/60mm et 2 clous de 60mm

 

Étape 5 bis (facultative) :

Si vous n’avez pas encore fait vos découpes d’angle sur les blocs supports (voir étape 3), c’est le moment de les faire à l’aide d’une scie sabre ou d’une scie égoïne en faisant bien attention de ne pas scier, abimer les montants latéraux.

 

Étape 6 : Réalisation et fixation des supports de roulage :

 

Matériel à utiliser : réglet, crayon, scie sauteuse (ou scie égoïne), perceuse visseuse électrique, vis à bois 50/60 mm

 

Ce sont les planches qui reposent sur vos montants latéraux et blocs supports, c’est là-dessus que votre pneu va rouler jusqu’au plateau support de roue. Idéalement il en faudrait deux (j’en ai fait trois pour optimiser mes chutes). Ils doivent couvrir et déborder des montant latéraux d’environ 15 mm de part et d’autre soit une largeur de 280 mm. Vous pouvez réduire cette largeur sans problème de 5 mm de part et d’autre au besoin (270 mm).

 

Dimensions du support de roulage supérieur (plateau support de roue) :

L = 35 cm

Lg = 27 / 28 cm

Épaisseur = 27 mm

 

Dimensions du support de roulage de la rampe :

L = 77 cm

Lg = 27 / 28 cm

Épaisseur = 27 mm

 

 

Idéalement, avant fixation, vous pouvez faire une coupe en biais sur cette dernière planche à l’aide de la scie sauteuse (inclinaison du plateau de la scie) ce qui permettra au pneu de « mordre » sans difficulté à la rampe. Cette étape est néanmoins facultative mais il serait dommage de ne pas le faire si vous disposez d’une scie sauteuse vu que ça prend 5 minutes maximum.

 

 

IMPORTANT : Utiliser uniquement du bois brut de résineux ou du contreplaqué d’épaisseur 25/27 mm. PAS de panneau de particules ou agglomérés pour faire ces deux pièces.

 

Fixation : uniquement avec des vis à bois 50/60 mm. Tous les 10 cm environ sur les montants latéraux et ensuite dans l’axe central sur les blocs supports. 2 vis sur blocs supports n° 1,2,3 et une vis sur blocs supports n°4&5 (moins larges). Proscrire les clous qui pourraient au pire se soulever et abîmer le pneu quoique à bien y regarder, faudrait vraiment y mettre de la bonne volonté…

 

Étape 7 : Mise en place d’une « barre d’arrêt » sur le plateau support de roue :

 

Matériel à utiliser : réglet, crayon, scie sauteuse (ou scie égoïne), perceuse visseuse électrique, 2 vis à bois 50/60 mm

 

Ce petit liteau disposé en largeur en final de votre plateau support de roue et sensé vous avertir que le pneu va sortir de votre installation   Un peu comme le filet bout de piste sensé empêcher l’avion de sortir du pont d’envol du porte-avions. Sauf que, si vous êtes vraiment bien lancé, ce petit dispositif ne vous arrêtera pas…

Vous pouvez aussi mettre à la place de ce petit dispositif (ou en plus en équilibre) un bout de bois plus conséquent (par ex :carré de 100 mm) ou un petit bidon métallique qui tombera dès qu’il sera poussé par votre pneu en final et au bruit (vitres avant baissées) vous saurez qu’il est temps d’appliquer les freins… Vous pouvez aussi vous faire guider lors de cette montée sur les rampes

 

Cette pièce de bois (arrêtoir) d’une longueur de 270/280 mm peut être un liteau que vous fixerez par deux vis (aux extrémités) et ce perpendiculairement sur votre support plateau de roues.

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Voilà les amis, après plusieurs heures d’un travail acharné, vous voilà avec deux belles rampes qui pourront vous servir de longues années (si ce n’est à vie)

 

Vous aurez noté que, bien entendu, cette façon de faire les choses reste un exemple parmi d’autres. Vous pouvez adapter, modifier les dimensions dont la hauteur à votre guise tout en gardant à l’esprit que ça doit être du costaud. Ce modèle de rampe a néanmoins été conçu pour faire l’affaire aussi bien sur un SUV qu’une petite berline avec des pneus d’une largeur maximale de 250mm. Au-delà, faut forcément adapter et voir plus grand.

 

RAPPEL : ces rampes sont inadaptées pour être utilisées d’emblée sur le train arrière, elles sont en effet trop hautes. La fabrication des rampes arrière fera (peut-être ) l’objet d’un autre tuto.

 

Je tiens à préciser et cela est d’importance, que vous devez doubler cette installation avec des chandelles posées à même le châssis du véhicule. Cela vous garantira à coup sûr une sécurité optimale lorsque vous devrez travailler sous votre voiture. Security first !!

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Special thanks : L'ami @Bap33 pour sa vision éclairée des choses et l'aide technique apportée à cette réalisation

Modifié 3 août 2020 par Christo90

[Malitoux1]

Ça c’est un tuto pro ! Bravo


Envoyé de mon iPhone en utilisant Tapatalk

[Ptitboy]

Et bien bravo pour ce tutoriel!!!

[Frix]

 Je retire ce que j'ai dit précédemment , ce n'est plus de la prose...... C'est une encyclopédie !!  

 

En plus, c'est écrit gros  merci pour les yeux défaillants..... 

 

Super tuto @Christo90 

[philass]

Classe! je vais faire du genre cette Hiver en profitant de ton Tuto!

 

[Kdot]

Excellent tuto
 Chapeau l’artiste 

[Christo90]

  Merci pour vos commentaires les amis 

[toni1313]

Super ! merci bien

[Frix]

Il y a 18 heures, Christo90 a dit :

ces rampes sont inadaptées pour être utilisées d’emblée sur le train arrière, elles sont en effet trop hautes.

La fabrication des rampes arrière fera (peut-être ) l’objet d’un autre tuto.

 

Y'a plus qu'a attendre le fruit de ta cogitation pour l'arrière... 

[Christo90]

Je suis à l'instant en pleine réflexion  Ça va être dans le même style mais plus basses (env. 18 cm) pour pouvoir les rentrer sous le bas de caisse, quitte en fonction des besoins à glisser une petite planche supplémentaire pour avoir le "parfait" niveau sur un sol lui aussi bien plan...  Ou alors en deux parties pour s'adapter aussi à des véhicules autres que le Q3 mais je me dis qu'il est d'habitude moins important de soulever l'arrière sur une auto "classique" puisqu'à l'arrière y'a pas grand chose Sur nos Q, il y a le Quattro   Vu que je compte pas acheter une berline Quattro ou 4motion dans les 10 ans je vais sûrement me tourner vers la solution la plus "facile" (18 cm d'élévation en un seul tenant).

Modifié 3 août 2020 par Christo90

[Frix]

Pourtant après intervention, il peut être intéressant d'avoir le véhicule de niveaux sans avoir à effectuer des manoeuvres supplémentaires ......  

[Christo90]

il y a 12 minutes, Frix a dit :

Pourtant après intervention, il peut être intéressant d'avoir le véhicule de niveaux sans avoir à effectuer des manoeuvres supplémentaires ......  

 

Sur une berline ça peut en effet être intéressant de soulever l'arrière en même temps, pour faire la vidange moteur par exemple, pour que l'huile sorte complétement du carter. Bon après chez moi, je peux aussi jouer avec le terrain (la pente) en extérieur. Coté Q3, avec une élévation différente avant/arrière de 2/3 cm ça devrait aisément le faire pour vidanger un Haldex et si je rajoute cette planche supplémentaire au bon moment, c'est encore mieux Pas certain d'ailleurs que mon sol de garage hangar soit bien plan d'origine.

Modifié 3 août 2020 par Christo90

[Bap33]

@Christo90

Beau boulot ! On a bien fait d’echanger sur le sujet, pour que je te dise, ce que je changerais sur les miennes, si c’était à refaire. 😉👍

Pour le train AR, je te conseille de faire un système en 2 parties, comme on l’a évoqué, mais qui te permette de monter le train AR à la même hauteur que le train AV, à moins que tu aies une déclivité à rattraper sur ta zone de travail (mais ça ne semble pas le cas 😉).
En effet, pour un certain nombre d’opérations de remplacement des fluides (huile moteur / huile Haldex par exemple) il faut faire les niveaux avec un véhicule horizontal. A ne pas perdre de vue... 😁😉

[Christo90]

Hello @Bap33

 

J'y ai pas mal réfléchi ces derniers jours et je pense que je vais faire des rampes "hybrides" pour l'arrière, c'est dans l'air du temps   Dans un premier temps, je vais construire ma rampe comme l'autre mais positionner mes blocs supports un peu différemment avec la possibilité au besoin et ce, en quelques petites minutes, de la scinder en deux à l'aide de la scie sauteuse ou bien même d'une scie égoïne. Comme cela, plus de soucis, si je veux les utiliser avec notre 208 (future voiture de Madame) puisque je ferai cette "coupure" potentielle à hauteur de 14 cm.

 

Pour ce qui est de la hauteur, je vais faire ces rampes d'élévation un peu moins hautes que les précédentes de l'ordre de 19.5 cm (avant = 22) ce qui me permettra de les positionner à l'arrière du Q3 en même temps que celles avant. Si au final, je constate que l'avant est réellement + haut, je glisserai une planche supplémentaire de 27 mm (195+27 = 222mmm) que je clipserai sur l'autre au moyen de petites tiges de fer. Là aussi l'opération pourra se faire en 1 minute. C'est aussi là le gros avantage du bois sur l'acier, la modularité Pas besoin de disqueuse ou de poste à souder

 

Tout est dans la tête, reste plus qu'à fabriquer...

Modifié 4 août 2020 par Christo90

[Sned]

merci pour ton tuto bien détaillé. 

[Christo90]

Service @Sned  

[Bap33]

Je vois, que tu as réfléchi ! 👍

Pour l’hybride, c’est limite dépassé, maintenant, c’est l’ère des objets connectés 😂 ! Je te laisse poursuivre la réflexion pour trouver à quoi / comment ! 😂

[Frix]

Ca phosphore dur dans les Vosges..... 

[Bap33]

C’est les bonbons « La Vosgienne ». C’est un hyper stimulant ! 😂😂😂

[Christo90]

Au sapin des Vosges 👍 

[souermujuv]

Alors là... BRAVO ! 

[Frix]

Bon...... Alors, t'as fait quoi pour la partie arrière ???  

[Bap33]

@Christo90 Oulah... T’as 100m de ligne, qui viennent de partir. T’as ferré du gros je pense. 😮

Probablement un Frixus moustachus de l’embranchement des Deuxmainsgauchus. Une espèce très intéressante, il tourne autour de l’appât de type [Tuto], n’ose pas y toucher, mais ne peut s’empêcher de garder un oeil dessus, s’éloigne, revient... voudrait bien croquer dedans, se tate, scrute, regarde sous tous les angles...

S’il mord, c’est bon signe. Faut pas le lâcher, mais attention, c’est du coriace, il risque de pas se laisser avoir comme ça, le bougre !!!! 😂😂😂

@Frix Fais pas ton timide et lance toi ! Comme ton tuto sur le S&S 👍😉

[Christo90]

Oui @Bap33

 

On dirait qu'il m'aime bien le moustachu  C'est réciproque

 

@Frix je ferai un autre et pour le coup, petit tuto, en complément pour la réalisation des rampes arrière. Grosso modo, la façon de faire est identique à celles de l'avant mais avec quelques petites subtilités qui permettent de les adapter en quelques petites minutes à des berlines style 208 (ou A1 pour ne froisser personne ).

Modifié 11 août 2020 par Christo90

[philass]

voila la solution d'un gars! 4x les mêmes!

[Christo90]

Moi je suis obèse, je dois donc lever la voiture plus haut... Sinon, je passe pas dessous  Des cales plus hautes ou un régime ? J'ai choisi : cales de 22 cm d'élévation à l'avant et 20cm à l'arrière et......160 kg (sur la balance) pour le gugusse...

 

Sinon, même concept en effet, suffit d'avoir du bois de cette section (charpente)   Toi, t'as construit récemment ou t'es charpentier ou du bâtiment

 

Modifié 11 août 2020 par Christo90

[Frix]

J'aurais dit pareil, largeur et hauteur me semble juste...... On est bedonnant ou pas ??  

 

Mais l'idée y est !! 

[Christo90]

Et il faut une tronçonneuse pour former l'angle de la rampe ou bien, plus sûrement ici, de l'huile coude et une scie égoïne (à la tronçonneuse, la coupe serait plus nette, moins ondulée) Mais c'est sûr, c'est plus facile ainsi et beaucoup plus rapide à faire... J'ai la tronçonneuse mais pas ce type de bois. Dommage !!

 

Une autre bonne façon de faire néanmoins 

 

NB / T'es trop curieux @Frix

Modifié 11 août 2020 par Christo90

[philass]

c'est clair elles sont pas assez haute!!!

et pour tafer c'est pas terrible bide ou pas!!!! 

les miennes je pense les faire cette hiver c'est quand même mieux que les chandelles .....

[Bap33]

Le 11/08/2020 à 21:23, philass a dit :

c'est clair elles sont pas assez haute!!!

et pour tafer c'est pas terrible bide ou pas!!!! 

les miennes je pense les faire cette hiver c'est quand même mieux que les chandelles .....

Sauf, quand il faut retirer la roue  ... 

 

Pour le tuto pour les rampes pour le train AR, c'est ici que ça se passe :

 

 

[Christo90]

Merci @Bap33 pour le transfert de ces deux tutos qui espérons le, serviront ou du moins inspireront nombre de nos fidèles lecteurs

[philass]

clair que c'est plus chiant d'enlever la roue!!!  

bien les 2 Topic!

[bretzel]

forcement en bois vosgien ??

manque le tuto du palan pour  me descendre au ras des pâquerettes.....et la planche a ptes roulettes pour glisser en dessous..il me faut au moins des cales de 50 cm....